汽車車身產(chǎn)品 2mmI 程法是 指采瑪車身翩造綜合誤差指數(shù)控制車身制造質(zhì)量 ，從而實現(xiàn)以最經(jīng)濟的制造成本來提高汽車產(chǎn) 品的整體質(zhì)量。

汽車車身產(chǎn)品 2mm 工程以系統(tǒng)的觀點對汽車車身產(chǎn)品采用綜 合誤差指數(shù) (Continuous Im provem ent Indicator)，即六倍均方差 “6 o ”來控制車身制造質(zhì)量，從而實現(xiàn)用最經(jīng)濟的制造成本提高汽車車身產(chǎn)品的整體質(zhì)量 。汽 車 企業(yè) 2mm 工程要求，企業(yè)必須系統(tǒng)地考慮從產(chǎn)品開發(fā)設計到產(chǎn)品制造過程中的管理模式。

影響車身制造的因素

汽車車身的制造是一個非常復雜的過程 ，通常由300～500多個具有 復雜空間曲面的薄板沖壓零件，在有近 100 個裝配工位的生產(chǎn)線上大批量 、快節(jié)奏地焊裝而成，同時若干零件經(jīng)焊裝成為分總成 ，分總成又變成 下一層裝配中的零件。中間環(huán)節(jié)眾多，制造偏差難以控制 。考慮到汽車車身的設計和生產(chǎn)，具體影響汽車車身的質(zhì)量因素如 圖 1 所示 。

車身 2mm 工程具體控制過程

“2mm”工程法指的是所有白車身的關鍵測點的波動 (6 O-)值均小于 2mm 。該技術對白車身尺寸質(zhì)量的評定以關鍵測點的6 0 表 示 ，包括 單 個 測 點 的 6 0和 整車 的 6 o ，車身測點 的數(shù)據(jù)主要由三坐標測量機采集。

6o，是對一定數(shù)量的樣本數(shù)據(jù)波動狀況進行階段評價的指標。樣本一般為 2O～30 臺。對于小樣本離線檢測，通常要求通過數(shù)據(jù)分離提取出數(shù)據(jù)的波動項，并且該數(shù)據(jù)具有平穩(wěn)的統(tǒng)計特性 (近似正態(tài)分布) 才可以進行6o 的計算。從統(tǒng)計意義上講，代表該點的實際尺寸有99．73％的可能落在名義值的 ±3o 以內(nèi)，因此可以認為表 明了該 點數(shù)據(jù)的變動范圍。整車 6 o 將全部測點的 6 o 從大到小進行排序，取 95 百 分 位的點的 6 o 值作為該白車身的 6 o 值 (見圖2 )。

整車 6 o 給出了一定時間內(nèi)白車身尺寸波動水平的度量，并明確了尺寸波動控制的對象，經(jīng)過一輪改進后 ，會得到較低的6 o；然后確定出新的波動控制點，再進行控制，如此不斷改進 ，車身的整體尺寸質(zhì)量就會達到很高 的 水平 。 因此 ，“2m m ” 充分體現(xiàn) 了波動 ，即質(zhì)量的損失和不斷改善的思想 。

一臺白車身上所有測點中及格點數(shù)與測點總數(shù)的比值即為通過率。以各點測量數(shù)據(jù)與設計數(shù)模上該點的標準值和公差帶進行比較，如果差值落在公差范圍內(nèi)，則該測點及格，否則為不及格。車身尺寸質(zhì)量問題解決的具體流程如圖3 所示 。

在分析過程中，根據(jù)每日的數(shù) 據(jù) 檢測 報告 出 具檢測點超差的分析報告，技術員對兩種典型的超差原因，即均值漂移與波動過大進行區(qū)分，對于波動大造成超差的情況 ，納入2mm工程進行控制，出具2mm 工程報告，并70%。拉伸數(shù)據(jù)記錄見表1，從中可以看出，剪切強度降低了29.53%。

結(jié)語

在解決具體問題的過程中，建立在統(tǒng)計學理論基礎上，科學的數(shù)據(jù)分析方法與生產(chǎn)現(xiàn)場的工藝知識經(jīng)驗兩者缺一不可。2mm工程法在具體運用中首先將6o值較高的測點選出（通常處于最高5%之間的測點）。觀察這些不同區(qū)域的測點被動之間是否存在一定的數(shù)據(jù)關聯(lián)性，相關性強的測點的被動往往是由同一個原因引起的。通過循環(huán)解決位于6o值較高的測點的故障，能夠滿足車身去配性的要求。