在競爭日益激烈的市場上，汽車廠商必須時時領先一步，在降低成本、提高產能和優(yōu)化改進生產工藝等方面，...

在競爭日益激烈的市場上，汽車廠商必須時時領先一步，在降低成本、提高產能和優(yōu)化改進生產工藝等方面，機器人提供了很多幫助。

如今，汽車廠商探討的重點課題包括：如何增強競爭優(yōu)勢，如何改進產品質量與生產方式，如何提升生產柔性，如何改良動力總成技術以及從哪里著手。衡量投資成功與否，要看回報時間、回報率及其創(chuàng)造的價值，作為世界領先的機器人制造廠商，ABB致力于提供有針性的解決方案，與客戶共同開發(fā)由標準化、可配置化模塊構成的解決方案。

ABB機器人保證沖壓安全、高效

ASAL公司（汽車沖壓裝配有限公司）是印度塔塔集團與西班牙Gestamp Servicios SL公司的合資公司。2008年4月，ASAL公司在印度潘特納加鎮(zhèn)設立了全自動沖壓廠，力求建設一座倡導全自動化的樣板工廠。ASAL公司投資購置的核心設備是6臺ABB機器人，包括1臺IRB 6650和5臺IRB 6600。在一條由4臺壓機組成的生產微型貨車Ace的側圍板、門板和頂板的生產線上，ABB機器人工作站的生產速度高達9～9.5行程/min，比人工作業(yè)高一倍。據(jù)預測，這批ABB機器人及其配套軟件在3～3.5年內可全部收回投資。

該廠長達30m的自動化生產線僅配備一名監(jiān)管員，而產能相當?shù)氖止どa線需要17名操作工。線首是一垛鋼板坯料，第一臺機器人拾起最上方一張鋼板（厚度檢測傳感器可防止鋼板粘連），放置在首臺壓機旁邊。此時，第二臺機器人拾起板料，投入沖模內。首臺800t壓機完成沖壓動作，板料初具雛形。此后還有3道沖壓工序，分別是切邊、卷邊和沖孔。每兩臺壓機之間均設一臺上下料機器人，最后一臺機器人將成品放入滑槽。所有機器人都采用吸盤式抓料器，不會對工件造成任何損壞或劃傷。機器人還具有安全優(yōu)勢，不用擔心那些重達13kg的大面板跌落導致工傷事故。目前，從板料到成品的生產節(jié)拍為60s，僅為人工作業(yè)的1/3。ABB公司有專職人員長駐潘特納加廠，為ASAL公司及其他塔塔子公司提供服務與支持。

圖1 ABB機器人應用于上海匯眾

高柔性的ABB卷邊解決方案

卡塞爾工廠是大眾集團設在德國的第二大分廠，年產手動、自動變速器270萬臺，每年為中檔家用車生產400萬套排氣系統(tǒng)。除此之外，卡塞爾工廠還為停止量產的車型制造車身面板備件。隨著備件需求的走旺，如何改善質量、提高效率和擴大產量，成為了企業(yè)關注的焦點。ABB公司向大眾提交了一種前所未有的機器人解決方案，旨在實現(xiàn)車身面板定制的全流程自動化，包括卷邊環(huán)節(jié)在內。該卷邊機很有特色，將ABB卷邊頭、ABB機器人和配套軟件整合為一體。這套方案融合了ABB公司長期積累下來的卷邊工藝經驗，獲得了卡塞爾工廠的青睞。大眾斥資200萬歐元投建該項目，起初用于生產寶來和途安發(fā)動機罩，不久后又增加了高爾夫5和路波兩種車型。這些車型的前翼板生產采用基于Flexicell的ABB標準解決方案。

機器人自動化顯著簡化了卷邊工藝，大幅提高了標準化程度?，F(xiàn)場設兩個生產區(qū)，出于安全原因，均裝有有機玻璃防護罩。工作站外面的操作員將面板送上托盤，供機器人拾取。此后的流程全部實現(xiàn)了自動化，依次包括底面涂粘合劑，定位支承框架，將總成送入卷邊模卷凸緣，使兩塊面板永久結合。隨后，發(fā)動機罩成品被送往出料區(qū)，等待堆垛、發(fā)運。上述過程的核心環(huán)節(jié)——卷邊，所用時間僅1min。這套系統(tǒng)很快就達到了卡塞爾工廠的生產標準，運行十分穩(wěn)定，不管怎么頻繁地更換面板型號，ABB系統(tǒng)尤其是卷邊系統(tǒng)，都不需要工人對機器人作任何調整，工作量比以前大幅減少。雖然這種卷邊頭是一種全新技術，但編程很容易。

定制、便捷的ABB焊接機器人

上海匯眾汽車制造有限公司（以下簡稱“上海匯眾”）是中國最大的汽車零部件制造商，為各大汽車廠商供應底盤及其他車用零件，除此以外還生產轎車、大客車和重型卡車。上海匯眾于2005年開始使用ABB焊接機器人，現(xiàn)在共擁有包括IRB 2400L、IRB 1410等型號在內的60多臺機器人，另有IRBP500R、IRBP750R等型號的變位機，這些設備均投入到了福特和通用汽車部件的生產中。

圖2 IRB 5500機器人測量漆膜厚度

2005年，上海匯眾承接了福特副車架生產項目，開發(fā)副車架這類產品通常需要10～12個月，而該項目必須在5個月內完成。上海匯眾在多方考察后，最后敲定由ABB公司提供4套（總計7臺）焊接機器人（見圖1）。ABB公司不但提供了出色的機器人，更同本地供應商合作，提供了優(yōu)質的夾具，保證了定位精確，大幅提高了零部件生產的可靠性，項目按期完成。不久后，隨著福特擴大生產規(guī)模，上海匯眾又訂購了一批ABB機器人。在忙碌的車間里，已有14臺機器人分布在7個工作站中，各個工作站承擔著不同的焊接任務，一個班次總計可生產110臺副車架。上海匯眾對ABB機器人出色的用戶友好性也非常滿意，操作面板經過升級換代，配備了中文界面的觸摸屏，讓使用者感到非常方便。繼福特項目取得成功之后，上海匯眾再次聯(lián)手ABB公司，順利拿下了通用汽車的H-Car項目。在該項目中，上海匯眾負責后橋和副車架的生產，調配了40多臺ABB機器人參與生產。

ABB機器人降低涂裝成本

普瓦西工廠是PSA標致雪鐵龍公司設在巴黎郊外普瓦西的一家分廠，也是標致車最重要的制造基地之一。該工廠在法國率先采用緊湊型水性涂料工藝，并由ABB機器人擔任“質檢員”。該工廠的傳統(tǒng)涂裝程序依次包括噴涂保護性電泳層、密封膏和紅色底漆，紅色底漆具有保護電泳涂層免受紫外線損傷的功效，再加上兩道色漆和一道罩光漆。每道噴涂結束，車身需要烘干后才能進入下一道。采用新式緊湊型解決方案后，普瓦西工廠砍掉了保護性底漆這道工序，不過兩道色漆都添加了固化劑，烘干時間稍微延長，最終的保護效果與以前一樣。取消底漆噴涂環(huán)節(jié)后，普瓦西工廠噴房和烘干爐各減少了一個，雖然在色漆中加入固化劑增加了一些成本，但省下了底漆費用，隨著該工藝在全公司的普及，隨著生產規(guī)模的增大，成本還會進一步下降。

新技術能否達到傳統(tǒng)工藝的涂裝質量，上色漆環(huán)節(jié)十分關鍵。色漆必須達到足夠的厚度，才能保護電泳層免受紫外線的損傷，如果厚度小于22mm，涂層就會剝落。普瓦西工廠在3條涂裝線上均安裝了ABB 5500機器人，負責在閃蒸后立即測量漆膜厚度（見圖2）。ABB公司提供的天棚安裝解決方案能承受重17kg的傳感器，而且ABB 5500機器人具備足夠的柔性，可以配備Phototherm激光傳感器，對全車18個點進行測量，一旦厚度不達標，問題部位將重新砂磨，車身退回重噴。試運行取得成功后，這種新式的緊湊型工藝于2008年11月正式投運，3條涂裝線均已裝備ABB機器人及新系統(tǒng)。